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    連鑄鋼水質(zhì)量對(duì)連鑄出產(chǎn)順行和鑄坯質(zhì)量以及鋼材的使用機(jī)能等有著重要影響。采取這種分步調(diào)整的方法是為了加快LF精煉時(shí)的成渣速度，縮短精煉時(shí)間，以知足連鑄出產(chǎn)節(jié)奏的需求。

    在鋼包渣成分控制基礎(chǔ)上，精煉結(jié)束后的軟吹氬時(shí)間對(duì)鋼中T（O）有重要的影響，隨軟吹氬時(shí)間的延長，鋼中T（O）降低。 20世紀(jì)90年代日本通過采用出鋼后真空吸渣、LF造渣精煉和RH真空處理等精煉工藝技術(shù)，出產(chǎn)出了[S]和T[O]均≤10×10-6的極低硫、低氧低合金鋼，使鋼水質(zhì)量得到了大幅度進(jìn)步。

    攀鋼雖擁有較為完善的精煉裝備前提，但因鋼水運(yùn)輸間隔以及吊車功課能力等方面的限制，爐機(jī)節(jié)奏匹配難題，致使LF爐精煉時(shí)間較短，僅起到調(diào)溫的作用，LF精煉功能未能充分施展，精煉過程的脫硫能力較低，夾雜去除能力弱，精煉過程增[N]較大，鋼中[S]、[N]、T[O]等與高端產(chǎn)品需求尚存在一定差距。

    采用的出產(chǎn)工藝流程為鐵水預(yù)處理－轉(zhuǎn)爐冶煉－LF精煉－鈣處理－連鑄。軟吹氬大于6min后，降低趨勢(shì)減緩，出產(chǎn)中應(yīng)確保6min以上的軟吹氬時(shí)間。

    改變精煉渣加入方式，在出鋼過程加入精煉渣，可確保對(duì)脫氧鋼液的良好籠蓋，出鋼過程的增氮量減少約5×10-6，并有利于縮短精煉時(shí)間；進(jìn)步精煉渣的發(fā)泡能力。

    使精煉過程增氮量減少約5×10-6。試驗(yàn)工藝采用出鋼過程加入6～10kg/t的高堿度精煉渣（65％～75％的CaO，10％～20％CaF2）、出鋼后加入2kg/t的調(diào)渣劑。

    LF工序再次加入2～3kg/t的高堿度精煉渣，并補(bǔ)加0.3～0.6kg/t鋁丸的分步調(diào)整方法，對(duì)鋼包渣的組成和氧化性進(jìn)行控制；同時(shí)將精煉后的軟吹氫時(shí)間延長至6min以上。要求鋼中[S]＜0.010％甚至0.005％，T[O]＜0.002％甚至0.001％。

    利用試驗(yàn)工藝將鋼包渣CaO/Al2O3控制在1.2～1.6，渣中（FeO）≤1.5％，爐渣光學(xué)堿度Λ≥0.73時(shí)，精煉過程脫硫率進(jìn)步至46.2％，T（O）降低率進(jìn)步至39.2％,成品[S]均勻0.007％，T（O）均勻14.69×10-6，且非金屬夾雜物多為A、D類，B類少見、無C類，夾雜級(jí)別多為0.5級(jí)。

    高質(zhì)量的低合金鋼如管線鋼、容器鋼、耐酸鋼、一級(jí)汽車面板等鋼種對(duì)鋼中[S]或T[O]提出了嚴(yán)格的要求。 因鐵水預(yù)處理脫硫能力不足，管式電爐、箱式電爐后缺乏有效地控硫技術(shù)措施，因而鋼中硫高而改鋼的爐數(shù)較多。